A presença de máquinas e automação na indústria contribui para reduzir os custos trabalhistas e a melhorar as condições de trabalho, proporcionando também, um ambiente mais seguro e favorável para a inovação sustentável. O investimento em tecnologias industriais promove a modernização dos mais variados setores, incentivando o desenvolvimento de novos mercados e oportunidades de negócios.
Mas em meio a tanta demanda, um pequeno defeito nos mecanismos pode causar grandes transtornos na produção do empreendimento. Na verdade, falhas e mau funcionamento de máquinas e equipamentos são comuns no dia a dia de uma indústria. Mas esses episódios causam grandes custos de reparo, períodos prolongados de inatividade, redução na produção e diminuição da rentabilidade.
Segundo Luiz Maldonado, CEO da Lubvap Special Lubricants, uma empresa de distribuição com mais de 15 anos de experiência no mercado de soluções em lubrificação industrial, estabelecer um plano preventivo de falhas depende da compreensão das causas e consequências do problema.
Toda falha tem sua origem específica. Embora as causas possam parecer imprevisíveis, com atenção adequada é possível identificar o ponto de partida. A seguir estão listadas as causas mais comuns:
- Erro do operador: independentemente do treinamento, os operadores são propensos a cometer erros devido a esquecimento, distração, preguiça, más decisões ou fadiga. Isso inclui o uso incorreto de equipamentos, sobrecarga, uso inadequado e até mesmo deixá-los cair no chão. As falhas também podem surgir quando um operador é designado para operar uma máquina para a qual não foi treinado;
- Pouca manutenção: a falta de manutenção regular pode levar a problemas não detectados. A maioria dos equipamentos requer manutenção periódica para funcionar corretamente, mas é fácil negligenciar essa necessidade quando tudo está funcionando bem;
- Muita manutenção: cada vez que um operador mexe em uma máquina, ela fica exposta a vários riscos, seja devido a danos, modificações ou esquecimento de peças. O excesso de lubrificação, por exemplo, pode ser tão prejudicial quanto a falta de lubrificação;
- Desgaste físico: isso inclui abrasão, corrosão, fadiga, adesão, cavitação, erosão e deposição. Essas falhas afetam quase todos os sistemas mecânicos e elétricos e ocorrem não apenas devido a condições precárias do equipamento, mas também devido ao desgaste normal;
- Confiabilidade: empresas que pressionam os operadores por soluções rápidas ou para atender metas de produção podem resultar em soluções de curto prazo que eventualmente causam mais problemas. Soluções eficazes exigem tempo para serem desenvolvidas;
- Falha de monitoramento: o monitoramento deve se basear nas condições ideais do equipamento para detectar mudanças sutis que podem indicar futuras falhas. Empresas com recursos digitais têm mais facilidade para realizar esse monitoramento.
Para evitar falhas no equipamento, algumas ações podem ser adotadas:
- Manutenção regular: substituir a manutenção reativa por preditiva ajuda a evitar falhas intermitentes e graduais. É importante compreender a vida útil esperada de cada peça para substituí-la antes que ocorra uma falha;
- Monitoramento: inspeções regulares das máquinas, controle de contaminação, desgaste e outros fatores ajudam a monitorar o estado das peças, assim como a eficiência do filme lubrificante;
- Lubrificação: uma lubrificação adequada reduz o atrito dos elementos móveis e controla o desgaste. Embora restrições orçamentárias possam levar à compra de lubrificantes com base no preço, é importante considerar a confiabilidade gerada a longo prazo pelo uso de lubrificantes especiais de qualidade.
Luiz ressalta que embora seja impossível evitar todas as falhas, a maioria delas pode ser prevenida antes que cause problemas mais sérios ou resulte em períodos prolongados de inatividade.